生產計劃與物料控制(PMC)操作實務培訓班

主講專家：翟光明
國家注冊高級咨詢師
領 域：生產管理 生產流程
培訓對象：高層管理 中層管理 基層主管

課程收益

生產計劃與物料控制是企業生產運作的靈魂；
本培訓項目根據制造業面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、產品壽命周期短、技術更新快、生產計劃與庫存控制難度大、產銷協調困難等問題，
通過培訓、案例分析和互動游戲，使學員了解國內外制造業生產計劃與物料控制的最新理念和成功經驗，
掌握如何構建適應市場需求變化的、協調性強的PMC組織架構，
掌握最新先進的生產計劃控制、物料庫存控制及物料配送的有效方法，
探討如何構建物料全過程管理的新管理模式；
從根本上解決產銷協調不良、控制不力及信息溝通不暢的問題；
不斷創新和探索新的管理模式，提升PMC對市場需求的快速反應、對生產運作和物流過程的控制力度及降低生產運作成本之能力，分享講師07赴日物流考察成果。

課程特色

課程內容充實，準備充分；

上課形式新穎、活潑，寓教于樂，很好的調動了學員的積極性。

現場圖片

課程內容

生產計劃與物料控制(PMC)操作實務培訓班課程大綱：

第一部分如何構建高效的生產計劃與物料控制運作體系
一、目前制造企業生產與物料控制面臨機遇與挑戰。
二、為什么要把生產計劃與物料控制作為生產運作管理的靈魂。
案例分析：某企業銷售預測不準、計劃根不上變化、BOM更改及ERP操作執行力不強的教訓
三、如何構建先進的生產計劃與物料控制管理體系
1、采購、計劃、生產與銷售不協調暴露出的問題
2、跨部門協調性差的原因——傳統職能機構設置的形式與利弊分析
3、如何構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產管理與物料控制運作體系。
案例分析：北京奔馳汽車通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應能力成功案例
四、某企業生產計劃與物料控制業務操作程序分析
接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統/MaintainMPS/執行生產計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產進度跟蹤/通知出貨
案例分析：寧波某企業有效解決生產計劃與物料控制不協調、系統不完善問題的成功經驗

第二部分生產管理中的跨部門、跨崗位協作——PMC應對客戶化需求致勝的關鍵
一、如何推進二十一世紀的最新生產方式——批量客戶化生產
1.批量客戶化生產的內涵
2.銷售部門如何承擔起引導客戶的責任，為客戶有利于企業降低成本的解決方案
3.設計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設計開始
4.PMC如何整合客戶需求和產能資源，提高生產效率，降低生產成本
案例分析：上海化工機器有限公司銷售人員對客戶交期和功能引導，推進標準化大幅降低采購和生產成本的成功案例
二、如何搞好產銷協調與訂單處理
1.構建生產與銷售組織及部門之間協調機制的五大舉措
2.有效的產銷鏈接方式
銷售計劃、生產計劃、出貨計劃如何協調一致
定期產銷協調會議制度的運作方式和內容
日常產銷配合作業
3.產銷協調與訂單評審
案例分析：上海開利空調通過《銷售訂單評審程序》強化產銷協調力度的成功案例
三、緊急訂單的處理
1.如何確定緊急訂單接受范圍
2.不可處理緊急訂單應對技巧
3.可處理緊急訂單應對技巧
案例分析：吉林金事達汽車電器高效處理緊急訂單的成功案例
四、如何根據銷售計劃制定生產計劃
1、如何分析銷售計劃防止生產處于被動地位
2、銷售計劃多變的八大原因分析
3、如何根據銷售計劃制定中短期計劃
五、產銷協調拓展訓練——啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
掌握庫存與缺貨成本的計算方法
掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存

第三部分生產計劃與進度控制
一、生產計劃控制基礎
1.生產計劃應滿足的條件
2.生產計劃的計劃標準
3.生產計劃的依據
二、生產能力分析
1、產能分析不準的六大原因
2、如何根據毛產能、計劃產能確定實際的有效產能
3、如何根據銷售計劃進行有效產能定量化分析
4、解決產能不足的六的對策
三、制造途程安排
1、先進的制造途程的標志
2、制造途程安排操作程序與步驟
四、批量生產下的生產計劃制定
1、批量生產的含義及特點
2、批量生產下的生產計劃程序
案例分析：某制造企業從銷售預測、主生產計劃、作業計劃、物料計劃及采購計劃全過程分析
3、批量生產下的生產計劃制定
案例分析：某食品企業某產品生產計劃的制定方法案例分析
4、批量生產下制造日程編排
5、批量生產瓶頸工序六大原因分析及六大解決方案
案例分析：山東臨工機械解決瓶頸工序成功經驗介紹
五、訂單生產下的生產計劃制定
1、訂單生產的含義及特點
2、訂單生產下的生產計劃程序
案例分析：南車集團現代機車研究所從接受訂單、評審、設計、主生產計劃、作業計劃、物料計劃及采購計劃全過程分析
3、訂單生產下的生產計劃制定
4、訂單生產下制造日程編排
5、訂單生產下的工作指派及跟催
案例分析：某加工企業按訂單生產計劃與作業流程分析
六、插單產能規劃應變八個有效方法
七、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的十大問題
案例分析：某企業常因供應商個別零件不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2、消除交期延誤的六大措施
3、預防交期延誤需要制定跨部門協調“游戲規則”
PMC與營銷部門的協調
生產計劃與物料計劃控制協調
采購與物料管理的協調
PMC與設計部門的協調
案例分析：廣州本田汽車發動機進行跨部門定期參與價值工程分析、庫存、呆料評審，降低生產物流成本的成功案例
PMC與質保部門的協調
PMC與制造部門的協調

第四部分柔性生產計劃與在制品控制
一、多變的市場需求給企業生產運作與制品占用帶來的問題
二、JIT生產方式下的生產計劃與控制
1、準時化生產方式（JIT）的觀念
2、JIT生產計劃的特點與追求的目標
3、推進式控制系統與拉動式控制系統區別
4、推進式控制系統與拉動式控制系統的應用
案例分析：上海交通空調沖壓與機加工不同生產方式的運作案例
三、柔性計劃與均衡生產
1．豐田的柔性生產計劃
2．均衡化生產的組織
3．均衡化生產的順序排程
四、縮小加工批量與在制品控制技術
1．設備的快速裝換與調整
2．加工批量與設備裝換調整時間的關系
案例分析：重慶榮鑫汽油機快速換模技術
3、工序設計與設備布置合理化
4、縮短等待時間與“一物流”同步化生產
案例分析：上海延鋒偉世通汽車裝飾件與上海大眾利用ERP系統實行同步化生產先進經驗
五、裝配游戲——探索同步化生產奧秘，提升生產計劃控制技能
游戲主要收獲：
如何解決生產瓶頸的問題
如何提高產成品率，減少在制品占用
同步化生產帶來的效益分析
（獎品:翟老師主編的物流系列教材）
六、柔性生產計劃控制有效方法——看板管理
1、看板管理原理與運作
2、看板種類與使用方法
3、用看板組織生產與物流的過程
案例分析：廣州本田利用ERP系統及看板管理系統有效控制在制品和物料庫存成功案例
視頻案例分析：觀看影視資料《一汽大眾精益生產與物料配送》
七、MRPⅡ與JIT相結合的生產物流控制模式(案例討論)
八、JIT生產方式下物料包裝與工位器具的改進
1、傳統物料包裝存在的弊病
2、如何根據產品特點、生產批量和倉儲條件逐步推行標準工位器具（汽車、電子、玻璃、制造企業系列標準工位器具照片資料）
3、標準工位器具設計的基本要求
4、案例分析：上海聯合汽車電子《標準工位器具設計要求》案例

第五部分物料計劃（MRP）與庫存控制
一、物料管理三大精髓
二、物料管理的三大業務及其流程
三、物料需求計劃原則
1、常備性物料計劃制定
2、專用性物料計劃制定
四、MRP（ERP）系統的規范運作（案例分析）
1、MRP（ERP）系統運作的中暴露出的部門協調問題和執行力問題
案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單及時的教訓分析
2、現代工業企業MRPII、QAD、ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：上海耀華玻璃利用ERP規范內部生產的采購提前期（LeadTime）成功案例
案例分析：安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
案例分析：伊利乳業加強人員培訓，強化ERP規范操作的執行力的成功經驗
五、如何制定物料需求計劃
1、如何制定年物料需求計劃
案例分析：某企業根據銷售預測和采購周期制定年進口物料需求計劃的成功案例分析
2、月、周需求計劃的制定方法
案例分析：北京某汽車制造企業國產件需求計劃
3、長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：北京某汽車制造企業CKD零部件計劃案例分析
六、庫存控制實用操作方法
1、庫存與零庫存策略利弊分析
2、庫存管理的六大目標
3、庫存控制操作方法
ABC控制法
案例分析：上海寶鋼對A類物料重點管理，實現JIT采購與庫存日清月結的成功案例
案例分析：廈門ABB低壓電器對C類物料實行開架與VMI管理的成功案例。
定量控制法
案例分析：中海油湛江分公司對通用物料確定合理的訂貨點和安全庫存的成功案例
定期控制法
案例分析：三一重工間接物料采用定期訂貨，降低物流成本的成功案例
安全庫存設置
案例分析：TCL如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
四、如何加快庫存周轉
1、庫存周轉率的概念
2、庫存周轉率的計算方法
3、加快庫存周轉的八大策略
七、呆料與帳外物資管理
1、呆料形成的原因
2、如何通過跨部門的參與，防止和有效處理呆料（某企業有效防止及處理呆料成功案例）
3、帳外物資管理的處理方法（大亞彎電電站利用MAXIMO系統，有效處理隨機料形成、退料帳外物資問題的的經驗）
八、物料請購、跟進與進料控制
1、物料短缺八大原因分析
2、物料短缺七種預防對策
案例分析：蘇州米克朗預防和應對缺貨的成功經驗
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵
4、如何預防供應商延期交貨
5、供應商準時交期管理十種方法
6、從六方面減少購備時間和簡化操作手續
7、如何通過改進供應商供貨模式，確保及時供貨
案例分析：目前汽車行業供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。

第六部分如何推進生產計劃與物料控制的改革與創新
——生產與物流供應鏈一體化管理
一、高效的生產計劃與物料控制途徑——三個一體化管理
1、應對多變的市場需求迫切需要企業生產物流管理一體化
2、傳統生產計劃與物料控制運作中，部門利益與溝通不暢暴露出的問題
3、高效的生產計劃與物料控制需要解決五大棘手問題
二、主生產計劃與生產作業計劃的管理一體化
1、主生產計劃與生產作業計劃管理一體化的利弊分析
2、主生產計劃與生產作業計劃管理一體化運作
案例分析：沈陽采埃孚汽車零部件有限公司實行主生產計劃與生產作業計劃管理一體化，強化主生產計劃執行力度，有效控制在制品的成功案例
三、物料庫存的一體化管理
1、如何進行倉庫與生產現場物料的全過程控制
——跟蹤庫存信息與控制物料消耗的新思維
2、庫存從倉庫向車間的場所轉移不改變庫存存在的實質
傳統領料與發料方式，暴露出物料庫存信息不準與物料消耗控制
案例分析：某企業采用領料制，物料部門無法控制滯留在車間的物料，導致積壓和浪費的教訓。
案例分析：沈陽東軟飛利浦醫療器械物流部門統一管理倉儲與生產現場物料及在制品，實行統一配送配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例。
物料庫存全過程控制——覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成品庫存全過程管理
案例分析：廈門ABB低壓電器PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI
案例分析：重慶李爾汽車內飾件有限公司利用利用ERP系統BOM倒扣料方式對VMI物料進行管理的辦法與操作細節介紹
如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產性借料問題
案例分析：東莞科泰電子利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
四、倉儲與生產現場物料管理一體化管理
1、傳統倉儲與生產現場物料管理存在的問題
2、打破倉儲與生產部門物料管理界限，將物料管理與倉儲配送服務延伸到生產現場。
案例分析：沈陽東軟飛利浦延伸倉儲功能，實行物料配送與現場服務，有效控制生產現場物料占用和跟蹤的成功案例
3、調整物料管理體制，實行倉庫與生產物料庫存管理一體化，物流部門對物料進行全過程管理和服務。
4、強化倉儲部門配送服務和對物料消耗監控的執行力度
5、實行配送制必須解決的四大具體問題
案例分析：三一重機裝配車間有效控制在制品的經驗介紹
6、先進的物料配送方式與運作程序案例分析
計劃配送運作（上海汽車制動系統利用MRP與看板推行物料配送的成功經驗）
看板配送運作（上海科泰空調器采用看板方式推行物料配送成功案例）
電子標簽看板配送運作（上海通用汽車“按燈”配送系統案例）

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